解決に取り組んだ課題

·設備とアプリケーションシステムが異なるため、操作ロジックと警告通知方式が一致していない。

·システムアプリケーションを自社で修正または追加することができないため、システムメンテナンスが難しい。

・システムの構築・設置後、サプライヤーにアプリケーションシステムのメンテナンス能力がなく、システムの正常な運用に遅延やミスが出る。

·各システムにヒストリ（履歴）データ検索機能がなく、事故の原因を分析できない。

異なるメーカーの検知器または検知装置を統合。

1. PLCにより各部位の検知器また検知装置のモニタリング状態を統合して受信し、コントロールセンターであるSCADA端末に転送するよう設計。

2. SCADA端末装置のHMIソフトウェアが、標準イーサネットTCP/IP通信方式を通じて収集されたデータを受信し、当直人員に各部位の有毒ガス供給や漏洩状況をまとめて監視できるよう提供します。

3. 検知器部分にガス検知器/装置を設置するほか、地震・液漏れ等のエラーに対してもモニタリングを行います。

4. エラーが発生した場合、コントロールセンターのSCADA側で対応を行うほか、アナウンス、警告灯、映像モニタリング、アクセスコントロール、電光掲示板等システムの連動制御及び警告も行うことができます。

5. システムのエラー支援プログラムを確立します。

対策実施後の成果

1. 警告を簡潔な画像で表示することで、設備管理担当者にガス漏れ状況をリアルタイムに通知します。 また、リモート操作可能な検知器警告通知機能も追加しました。

2. 予期せぬ状況が発生した場合、ガス供給設備や配管を素早く自動で緊急閉鎖します。

3. 有毒ガス漏れの場合自動で緊急対応します。

4. 火災警報信号の自動緊急対応処理。

5. アナウンスシステムの連動アラート。

6. 警告ライトシステムの連動アラート。

7. 映像モニタリングシステムの連動モニタリングとアラート。

8. アクセスコントロールシステムの連動制御により、スタッフの緊急脱出が可能となります。

9. 電光掲示システムの連動アラート。

10. モニター室警報パネルのバックアップ機能によるモニタリングおよび制御。

11. 自動または手動でのガス供給設備や配管の切り替えオフ。

12. 誤報動作の可能性に対する繰り返しの確認および多くのバックアップ設計。

13. モニタリングシステムにヒストリ（履歴）データ検索機能を備えることで、問題発生後の関連分析が可能となります。

価値の創造

本事例では、一般のモニタリング方式とは異なり、革新的なシステム構造により、主に特殊ガス漏れの濃度検知、火災、地震、アナウンス、LED(電光掲示)等警告・通知の統合を可能にしたほか、様々な状況に応じた緊急対応措置を迅速に実施することで、人員の安全確保と速やかなトラブルシューティング、設備の保守・調整ができるようになりました。また警報解除後、速やかに設備の稼働を再開し損失を最小限に抑えられます。さらに、上記予測していた効果以外にも、コストパフォーマンス向上と将来的な機能拡張のニーズに合ったシステムとなっております。